大省挑大梁·實干奮斗丨八年磨一劍，為了造一塊好玻璃

　　日前，國內(nèi)首條真空玻璃智能制造生產(chǎn)線在濟南成功投產(chǎn)，借助2000多個傳感器，自動化量產(chǎn)新一代節(jié)能玻璃。為了突破關(guān)鍵技術(shù)，創(chuàng)新團隊八年磨一劍，最終換來完全自主知識產(chǎn)權(quán)的獨家“黑科技”。

　　12月12日，在濟南市萊蕪區(qū)的沃卡姆（山東）真空玻璃科技有限公司車間內(nèi)，一個長約100米布滿各種管線的“方盒子”格外顯眼，“吞下”經(jīng)過預處理的雙層玻璃，在2000多個傳感器的精準控制下，逐步升溫到400℃，自動抽真空后，后臺工業(yè)軟件“指揮”每個工序的溫度、壓力、時間等參數(shù)，最終“吐出”成品，全程只需要6名操作工人。這些產(chǎn)品將在月底運往英國和荷蘭，而上個月也剛剛交付一批。

　　“以前是手工蒸饅頭，現(xiàn)在流水線做餅干。”該公司總工程師劉永亮看著新投產(chǎn)的生產(chǎn)線，形象地打了個比喻。原來靠人工生產(chǎn)，至少得20多個熟練工人，而且高度依賴技能水平?，F(xiàn)在實現(xiàn)自動化以后，生產(chǎn)效率提高了5倍，不良率從30%降到了5%以下。

　　沃卡姆（山東）真空玻璃科技有限公司的核心裝備。

　　真空玻璃和保溫瓶是一個原理，將兩片玻璃之間0.15毫米的空隙抽真空，傳熱系數(shù)比三層中空玻璃低50%以上，同時有效降低噪音以及次聲波，是綠色節(jié)能建筑的換代產(chǎn)品，并能應用到家電、汽車等行業(yè)。

　　“鍍膜玻璃、中空玻璃等制造技術(shù)都是從國外學習引進的，真空玻璃這一局，咱們有機會領(lǐng)先世界。”劉永亮表示，作為一個從業(yè)30年的玻璃“老兵”，最大愿望就是實現(xiàn)技術(shù)突破，讓這個傳統(tǒng)行業(yè)“老樹發(fā)新芽”，形成新質(zhì)生產(chǎn)力，從而引領(lǐng)全球。2016年，他開始構(gòu)思設(shè)計真空玻璃自動化生產(chǎn)線，并常年與國內(nèi)外大學等研究機構(gòu)保持技術(shù)合作。2019年，在濟南市萊蕪區(qū)成立沃卡姆研發(fā)團隊，全力投入真空玻璃的技術(shù)攻關(guān)中。

　　在真空玻璃工程實驗室內(nèi)，堆放了大量的試驗樣品，從第一代產(chǎn)品到第四代產(chǎn)品，各種自制的中試設(shè)備淘汰了好幾代。“粗略算下來，我們這些年投入的研發(fā)費用至少在1000萬以上，燒掉的玻璃超過10000平方米，消耗的封裝材料得有十幾噸。”劉永亮說，以封裝為例，溫度高了容易變形，低了又粘不牢。材料既要強度大、耐酸堿，膨脹系數(shù)還得和玻璃一致，往往試錯無數(shù)次，才能得到一個正確的數(shù)據(jù)。每平方米真空玻璃要承受10噸以上的壓力，兩層玻璃中間的真空腔內(nèi)必須有支撐物來防止破裂。經(jīng)過反復試驗和改進，研發(fā)團隊找到了和玻璃一樣透明的金屬來支撐。尺寸也在逐步突破，成功量產(chǎn)出3米高、2米寬的超大規(guī)格真空玻璃。

　　在創(chuàng)業(yè)團隊咬牙堅持的時候，萊蕪區(qū)及時伸出援手，對廠房租金給予減免優(yōu)惠，讓創(chuàng)業(yè)團隊享受人才待遇，主動幫助企業(yè)申報技改扶持政策，“一事一議”解決電力能源需求……得到支持的研發(fā)團隊加速技術(shù)突破，先后獲得44個國家專利。

　　真空玻璃智能制造生產(chǎn)線試產(chǎn)成功，海外訂單也隨之而來，目前，公司已與英國代理商簽訂了5萬平方米的訂單，美洲、澳洲、歐洲、中亞等海外市場也正在積極開拓。

　　（大眾新聞記者 趙國陸）